全面生产维护，或全面生产制造，是一种涉及公司各个方面的持续改进工作。这一概念要求放弃处理设备故障的反应性管理方法，并理解维护计划包括监控和提高设备性能。

大约三年前，当TPM被引入我们的油漆车间时，它被认为是管理层听说过并想尝试的另一个新项目。它被分配给我们的一名精加工工程师与公司理事会一起实施。操作人员不想承担任何日常维护活动，因为他们已经安排了一个人来完成所有的工作。不用说，TPM最初并没有被接受。

因此，该公司决定按顺序引入TPM，从一个工厂开始，然后再到另一个工厂。团队领导最初是相同的，引入计划，然后将活动转移到工厂的运营团队。这个概念奏效了;然而，根据工厂运营领导层的承诺，开发时间有所不同。

现在我们在一些工厂已经有了三年的经验，结果是非常积极的。我们跟踪和测量油漆车间的流动中断或停机时间。我们记录了90%的产能损失减少。我们记录了“整体设备效率”，已经超过了我们90%的目标。我们的喷漆产品交付到装配区已显著改善，成本降低。我们的涂装工艺已经简化，提供了改进的产品流程和相关的成本降低。由于油漆车间清洁和组织的改善，库存和事故已经减少。基于共享的知识和共同的目标，有更好的运营团队合作。总之，这是一个成功的项目。

这是一个将继续发展的项目，预计会有更多的好处。这些结果是由于油漆车间运营团队和他们的领导的努力。油漆车间的工作文化不断变化，并将日常设备维护作为运营的一部分。

已经建立了一个明确的定义，以区分日常操作任务和熟练行业执行的预防性维护任务。操作员使用可视化系统来确定需要执行的任务和频率。这是使用由主管管理的Heijunka板完成的。每周召开一次15分钟的董事会会议，讨论具体任务和改进措施。该团队还每两周开会一小时，讨论更大的问题并跟踪改进活动。

监督员和监督员在他们每周的运营之旅中对海君卡董事会进行审计。在每天换班开始时的生产会议上对流中断器进行审查。知识共享对该计划的成功至关重要。现在使用的是基于文档的程序;然而，维护领导正在寻找一个类似于操作人员任务板的可视化系统来完成预防性维护。

TPM不仅仅是另一个需要实施的项目;这是制造业的一种文化变革，当整个运营团队都接受时，可能会产生非常积极的最终结果。

TPM的目的是消除浪费和优化产品质量，同时通过消除计划外的工艺设备故障降低运营成本。

这不是一个新概念。新的是所有可用的资源来整合这样一个程序。在互联网上进行简单的搜索，就会产生许多可供调查的网站。一些机构举办研讨会，有顾问，还有许多免费的技术文件和文章。书籍提供培训方法和案例分析。

油漆车间在生产的涂料和产品的类型上有很大的不同。然而，每个油漆车间都可以从实施5S计划和结构化的方法来维护工艺设备中受益。对我们来说，这并不容易，但这是值得的。