在我的上一列(行业论坛,2003年1月),我写了一篇关于促进投资通过创新的业务解决方案。根据近期一连串负面数据来自美国劳工部,越来越清楚的是,制造商需要做更多的工作。失业工人的比例增加了50%以上在2000年和2003年8月年率。与此同时,贸易赤字大幅增加,在5000亿年可能达到2003美元,比2002年增加了20%的创纪录的4180亿美元的水平。

许多公司正在采取一种速效方法通过削减成本来拯救这个季度的利润率。关闭设施和外包制造通常是立即响应。另一条路可能会减少员工水平纪录低位数字。这可能会导致永久性的伤害。损害出现的形式失去了技术和更少的创新和质量控制。所以要解决的难题是如何实现短期目标,没有把公司的未来岌岌可危。更简单地说,我们可以少拿钱多办事吗?

在出现在过去的一年半,一个专门的团队致力于解决这个难题。这是一个值得分享的故事。艾森曼是喷漆和输送机系统的全球供应商为汽车和一般工业。

团队开始通过问一些基本的问题:而不是外包工作,我们可以进一步投资在我们的制造工厂和做的不仅仅是制造吗?我们可以构建和测试整个系统之前交货吗?如果可能的话,将众多的好处。

让整个工程部门见证所有系统组件的制造和装配,确保日常问题成为他们的血液的一部分。简单的问题被发现迅速,让我们关注小的细节:我们怎样才能休息10分钟重复项的装配时间吗?我们如何建立这使它更容易可交付吗?或者,如何可维护性得到改善?

更难取得进展在这些发展组件购买从不同的供应商和聚集数千英里的家庭办公室。的好处每个工程师见证每一天都是宝贵的。

一旦我们开始在这个方向,改进成为传染的,在公司内部和与我们的客户。我们如何集成线路、控制面板、管道、管道系统和其他组件的组装结构,所以我们真正交付完成的模块吗?一旦模块功能,让我们邀请客户交付前彻底检查。如果这可以做100000美元的组件,为什么它不能为1亿美元的系统做了什么?

安装成本减半组件以来就和装配的顺序发货。现场安装系统所需的时间减少了三分之一。纠正错误的成本(通常是在一个劳动保险费)几乎就被消除了。客户受益于一个系统构建在20%的时间更少,降低成本,使产品更快进入市场。避免外部承包商意味着员工经常重复同样的作业,提高效率和每个员工的收入。

部件装配和测试系统的时候,我们还邀请潜在客户看到我们在做什么。显示控制流程的每一步都留下了深刻印象,在获得额外的业务促成我们的成功。

的终极挑战时我们遵循这个过程主要的汽车组装厂。超过1亿美元的设备预先安装的测试和之前交付。这个大规模的努力集中放大的好处。

取决于一个公司的能力或产品线,这种方法可能需要修改。然而,值得注意的是,100年专门的员工可以让一个小凹痕在当前潮流的负面数据。