工业制造原始设备制造商经常在油漆生产线上遇到瓶颈，影响生产时间。相对简单的工艺变化，加上反应固化涂料的使用，可以将制造量从20%增加到50%。也称为多组分或双组分涂料，反应固化涂料提供了几个生产优势，以提高效率。但并不是所有的制造商都能充分利用他们所能提供的好处。

在环境方面，与单组分材料相比，活性固化涂料可最大限度地减少挥发性有机化合物(VOCs)，并降低能源/固化成本。对于这种类型的涂料，某些反应固化涂料的应用时间仅为传统时间的三分之一，显著提高了生产效率并提高了产量。

反应-固化技术选择

有三个基本的产品平台可用，反应固化涂层解决方案提供了大量的性能灵活性。许多产品能够湿对湿应用，因此产品可以直接从底漆到油漆，不需要固化时间。

环氧树脂技术。 环氧树脂由具有强腐蚀保护的环氧树脂组成，可以用聚氨酯或非异氰酸酯(NISO)面漆进行湿对湿喷涂。它们通常用于底漆应用，并提供强大的耐化学性。

聚氨酯技术。 聚氨酯可用于直接对金属应用的面漆，但最常用于底漆以提高腐蚀保护。在光谱的顶端，它们可以提供与汽车工业中使用的涂料相当的高端质量表面处理，具有特殊的风化特性和强大的耐化学性。

你的技术。 NISO涂层既可以用作面漆，也可以用作与聚氨酯技术性能相当的直接接触金属底漆，但它们不含聚氨酯等异氰酸酯。它们提供持久的风化特性，坚固的耐化学性和高质量的表面处理。与聚氨酯相比，它们的锅寿命明显更长，最大限度地减少了材料浪费。这种涂层往往比其他反应固化选择成本更高。

应用注意事项

反应固化涂料通常可以获得更高质量，更耐用的表面处理，同时节省大量材料和生产力。即使投资于多部件设备，通常也会在两年或更短的时间内获得回报。以下是使用这种涂料时的一些注意事项。

混合和涂抹。 材料可以手工混合，但这个过程通常会产生更多的材料浪费。很难确定到底需要多少涂层，而且锅的寿命必须更长——通常是三到四个小时——以留出足够的时间来混合、准备、涂抹和清理。任何在罐体寿命内未使用的产品都必须处理掉，从而产生额外的成本。一个电子比例系统可以消除大量的劳动，能源和浪费从您的绘画过程。从本质上讲，没有锅生命，因为当需要时，材料在喷枪附近混合。

固化时间。 两组分涂层通常比单组分材料固化得更快，而且比烘焙产品在更低的温度下固化，因此它们在烤箱或风干中的时间更短(见图1)。从干燥区取出时不需要完全固化，因此获得最佳性能所需的能量更少。当使用湿对湿应用时，可以通过直接从底漆到面漆来消除固化周期的一步。如果你使用电子比例，你可以在短短30分钟内配制涂层固化。

报道。 反应固化涂料通常使用空气喷涂，高容量低压(HVLP)，空气辅助无气或无气技术，这取决于所需的整理类型。使用高性能涂层，作业人员可能只需要进行一次作业，而不是多次作业，节省了时间和人工成本。

标准配方与定制配方

几乎每个涂料制造商都提供定制的配色，但并不是所有的涂料制造商都提供定制的涂料配方。例如，如果你购买了现成的涂料，你无法控制锅的寿命或固化率。

如果您想最大限度地提高生产线的效率，请考虑定制配方涂料，该涂料考虑到您的生产线以及您将如何混合、应用和固化喷涂产品。通过确保为特定的应用程序需求选择了正确的配方，可以显著提高工作效率。

此外，在购买时，要考虑产品的总成本。如果是预混的，就可以使用了。如果需要添加溶剂，则会增加材料成本和制备时间。

基于行业趋势的性能

在涂料行业，有继续降低溶剂排放水平的趋势。在美国，趋势是使用反应固化产品减少挥发性有机化合物。双组分材料能够达到2.3至2.8磅/加仑的VOC水平。在欧洲，水基技术的发展趋势越来越大，有各种各样的多组分涂料可以满足这一需求。

关注总成本解决方案的全球趋势也在不断增长——不仅关注油漆的价格，还关注整个油漆过程，从操作时间到吞吐量效率。成本最低的涂料不一定是最具成本效益的解决方案。在生产过程中实现较低的总成本，通常可以通过简化反应固化涂料的生产过程来实现。

另一个行业趋势是精益制造，其重点是消除制造过程中的所有浪费，并使生产与客户需求保持一致。可以采取的一些步骤来提高涂料操作的效率，从重新设计油漆线到通过使用更快的固化产品来降低操作烤漆炉的成本。

反应固化涂料为实现与降低VOC排放、降低总成本解决方案和精益制造相关的目标提供了极好的机会。


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