产品固化质量和一致性是最重要的定制涂层和内部涂层线一样。各种因素都会影响固化质量，包括峰值温度、温度时间或温度变化速率。固化烤箱内的条件会发生变化，而同一台烤箱的性能也会随着时间的推移而改变。
物理测试是证明质量的一种传统方法，但只有在产品被修复后，它才会突出问题。许多公司转而使用由数据记录器、热障、热电偶和分析软件组成的温度分析系统来验证固化质量(见图1)。这些系统在整个生产过程中随产品一起运行，测量选定的产品温度和空气温度。获得产品在整个工艺过程中的综合温度历史，对于证明保持最佳的固化时间表是至关重要的。这种系统的优点包括确认固化，识别烤箱波动，并预测未来的烤箱性能，以纠正问题之前发生。
图1。数据记录仪生成的剖面图根据涂料供应商的规范提供了固化成功或失败的证据。
现代温度剖面
整理专业人员发现温度分析是记录产品涂层质量的一种方便的方法。目前的软件分析包能够以新的方式收集和分析数据，并为制造商提供不仅仅是质量保证。这些信息现在正在帮助精加工操作人员提高他们的操作效率，以及他们对热固化过程的理解和控制。现代温度分析系统可以确认所有产品都遵循所需的固化时间表，因此可以帮助保证涂层质量。他们还可以证明，固化过程是在一个可控的，可重复的方式进行，日复一日。一些系统包含统计过程控制(SPC)功能，可以识别未来可能出现的问题，并允许在工厂方便的时候采取预防措施。他们获得准确有效地开发新固化工艺所需的概要信息，并消除不合格品或返工，从而最大限度地提高产品吞吐量和最小化报废成本。
拥有现代温度剖面系统的工厂可以使用剖面数据，通过提高线速度和/或降低温度来了解和优化任何固化过程的操作特性。这样的改变通常可以提高产品产量或通过最小化劳动力和燃料需求来降低运营成本。当问题发生时，工厂可以迅速识别问题的原因和位置，使用剖面信息来确定必要的纠正措施，然后通过额外的剖面运行来证明这些措施的成功。工厂还可以存档完全可追溯和认证的温度分布数据，并创建硬拷贝报告，向管理层、客户、涂料供应商或其他监管机构证明其工艺符合正式的操作标准(例如，经过认证的涂抹器状态或ISO认证)。
图2。用于表示生产项目的测试件的间接分析。
直接分析与间接分析
虽然温度分析提供了许多好处，但分析信息只能与所获得的数据一样好。通常情况下，分析错误是因为操作人员并没有测量他们认为他们正在测量的东西。要获得有意义的数据，必须仔细考虑执行概要文件运行的方式。为了确认过程控制，每次都必须以相同的方式执行概要文件运行。直接剖面温度测量直接从一个标准涂层产品，因为它通过正常的生产固化过程。当使用测试件过于昂贵时，当热电偶可以应用于产品而不会对表面涂层造成损坏时，经常使用这种技术。正如该方法所暗示的那样，热电偶必须在移动的输送线上快速和重复地应用。
间接剖析使用一个被设计成模仿标准涂层产品的试样(见图2)。在正常生产运行期间插入该试样，日复一日地重复使用该试样进行剖析。这种方法有助于在直接附着探针会导致涂层损坏的情况下减少昂贵的报废。
图3。使用Datapaq的Insight软件对一个月的最高温度剖面数据进行SPC分析。数据以图形和数值形式显示，计算SPC标准，如Cp, Cpk, Pp和Ppk。这样的数据可以量化过程控制。
统计过程控制
间接分析减少了操作人员的错误，保留了原来的热电偶位置，并确保测试条件在运行过程中保持一致。有了这种一致性，SPC分析可以应用于随着时间的推移收集的质量保证数据。一些最新的温度分析系统包含了SPC功能，可以分析存档的配置文件，而不需要将数据导出到其他程序。由于该软件功能是向导驱动的，便于精加工专业人员使用。屏幕上的指示指导用户通过温度剖面，分析和选择限制。许多精加工操作首先设计测试协议(标准操作程序，或sop)，以保证数据的一致性，然后将分析文件归档到每个工艺、产品或烘箱的单独文件夹中。SPC功能可应用于任何标准温度分析，包括峰值温度，温度时间和固化指数。
图4。提供图形和数字数据的自定义SPC报告的打印件。红色清楚地显示超出公差的数据。
SPC结果可以打印或通过电子邮件发送到报告中，显示图形化和数值化的SPC数据，以及组成报告的文件列表(参见图4)。数据还可以导出到其他应用程序，用于自定义报告或其他数据操作。
带有间接分析的SPC不仅可以立即识别出过程何时超出公差，而且它也是在一段时间内向客户证明烤箱固化操作质量控制的理想方式。由于系统设置在重复使用的测试件上，因此消除了常见的分析错误。它还提供了在问题发生之前预防问题所需的信息，在保持高生产率的同时节省时间和金钱。
举报辱骂性评论